新旧製造システム融合による最適化

新しい設備を入れても、既存のシステムと繋がらなければ、データは各所で分断されたままです。現場から経営までを一本で繋ぐトータルシステムとして設計する必要があります。

データ分断が招く、3つの阻害

構想・システム定義の不全

新工場の全体像を定義できない。製造全体のシステム構想が設計できない。工場レイアウトとシステム設計を一体で検討できない。

新旧融合・データ連携の不全

既存システムと新システムの融合仕様が決まらない。生産・物流・品質のデータが分散して孤立する。システム間のデータ連携仕様が定義できない。

投資評価の不全

適切なROIが算出できず、投資判断ができない。

システム構築の5ステップ

1. 現状作業の可視化　業務分析、工程の棚卸し、システム構成分析、データの流れの整理
2. 新システムの策定　新工場の運営モデル策定、新設備と取得データの定義、システム要求仕様の整理
3. 新旧融合の設計　データ連携方式の決定、統合アーキテクチャ設計、マスタ統合と運用ルール
4. 構想とROI設定　全体システムフローの策定、現場から上位システムへの情報連携
5. 実行計画の策定

創出された成果

• 人の移動距離・無駄動線 85%削減
• 全体生産効率・スループット 50%向上

現場データの一元管理とリアルタイムの状況把握が実現し、現場設備と上位システム（MES・ERP）を結ぶ連携基盤ができます。既存システムの資産を活かしたまま統合でき、データの二重管理や手入力が大きく減ります。

現場データを、経営資源に変える

現場統合基盤を核として、AIによる生産最適化、品質予測と設備保全の高度化、デジタルツインの活用へ。その先に、MES・ERP・SCMの高度統合と全社横断のデータ活用があります。