個別最適から、
工場全体最適へ
構想から定着までを一貫して伴走します。工場建替え・自動化・DX推進をワンストップで実現します。
工場全体で見ないと、効果が出ない
工場の建替え、自動化、DX。どれも「設備を入れること」が目的ではなく、工場全体として生産性が上がることが目的です。
ところが実際には、工程ごと・設備ごとにベンダーへ個別に相談する形になりがちです。その結果、一つひとつは最適でも、工場全体で見ると動線が噛み合わない、データがつながらない、投資効果が読めない、という状態に陥ります。
工場の建設をご一緒する場合、とくに起きやすいこと
工場内の設備仕様とレイアウトの最適化が終わらないうちに、建屋側の基本設計に着手しているケースを多く見受けます。これは大きな手戻りを生むか、目指す姿の実現度を下げる原因になります。
コンサルファームとも、
ベンダーとも違う
立ち位置です
考えるだけで終わらせず、現場に入り込んで実装まで手を動かします。メカ・電気・ソフト・システムを横断して見られるので、ベンダー間の隙間に落ちる問題を拾えます。
よくある進め方（個別最適）
工程ごと・設備ごとに、別々のベンダーへ
個別最適ベンダー
個別最適 ベンダー
個別最適ベンダー
個別最適
動線が噛み合わない／データがつながらない
投資効果が読めない
All-in-One Factory（全体最適）
メカ・電気・ソフト・システムを一本の流れで
設備要目表・レイアウト設計をまとめ、
建屋の基本設計へ渡す
よくある、3つのつまずき
01
構想・レイアウト設計不全
- ・工場建替え時の「あるべき姿」が描けない
- ・生産ライン・物流の最適動線が設計できない
- ・拡張性を考慮した将来配置ができない
02
設備・システム連携不全
- ・設備要件が未整理でベンダー任せになる
- ・MES／ERP／制御システム間の連携ができない
- ・工場全体のデータ可視化・IoT化が停滞する
03
投資評価・属人化不全
- ・投資対効果（ROI）の試算精度が低く、判断ができない
- ・熟達者の知見が個人に属したままで共有されない
- ・立上げ後の改善が続かず、効果が定着しない
行きつく先
建屋側の基本設計のやり直しが発生する。または、目指す姿の実現性が低下する。
※ ご支給いただいたナレッジ資料「All-in-One Factory」に記載の10の現場課題を、3つのまとまりに整理しています。
企画から効果測定まで、一本の流れで
01
企画・構想
あるべき姿とROIを先に決める
02
設計
レイアウト・設備要目表を固める
03
導入
調達とベンダー間の調整
04
立上げ
試運転から量産立上げまで
05
改善
定着するまで現場に入る
06
効果測定
投資対効果を数字で確認する
- ・建設側（ゼネコン様）と連携し、建屋内の設備要目表・レイアウト設計など、建屋の基本設計に必要な情報を取りまとめます
- ・ベンダー間のテリトリーを越えて、全体を俯瞰的に設計します（メカ・電気・ソフト・システム）
これが、F-Plusの全体最適化が大きな効果を生み出す理由です。
数字で見る、導入の成果
※ 実際の納入案件での実測値です。詳しくは納入事例のページをご覧ください。
資料ダウンロード
詳しい内容は、資料にまとめています
企画書の該当部分をPDFでご覧いただけます。
